Gantry 공정 (FMEA)

◆ 소재 정렬장치 위치결정 불량

1. 발생

1. 장소 : -
3. 일시 : -

2. 문제점

1. 소재 반출 ST. 에서 소재정렬 유닛 복귀시 소재 위치/위상 변동 발생
2. 갠트리 하강시 소재와 충돌

3. 개선

1. (11) 양단 소재정렬 유닛이 갠트리 클램프 후 후진토록 순서 변경

4. 향후 검토사항.

1. -

◆ 복수 공정 가공설비 추적 불가

(관리번호 : PE-000002909)

1. 발생

1. 장소 : HMC 전주
2. 일시 : 2010년 01월 06일

2. 문제점

1. 소재 불량 시 불량 공정 추적 불가 (이력 관리)
2. 복수 공정에서 소재에 공정구분 표시 장치없음

3. 개선

1. 갠트리 상부에 Marking Unit 설치하여 공정구분
2. 소재 ID 시스템 적용으로 이력관리
3. 복수 공정 장비 내에 Marking Unit 설치

4. 향후 검토사항.

1. 공법검토 : 복수 공정 공정구분 대책 수립
2. 승인단계 : 장비 구분 가능토록 설정

◆ 무선 갠트리 적용

(관리번호 : PE-000002923)

1. 발생

1. 장소 : HMC 전주
2. 일시 : 2007년 12월 27일

2. 문제점

1. 유선 갠트리 적용으로 보전 비용 및 증설, 개조비용
   과다 소요
2. 케이블 베어 및 케이블 열화로 주기적(2~3년) 교체 필요
3. 라인 증설 및 개조 시 케이블 베어, 케이블 신작 교체 비용 필요

3. 개선

1. 무선 갠트리 기술 도입('05년, '07년) - 케이블 보수비용 및 설비 증설비용 절감
2. 신기술 : 일본 GIKEN 사 기술 국내적용

4. 향후 검토사항.

1. 공법단계 : 이송장치 검토 시 유/무선 갠트리 장단점 분석 후 최적안 도출
2. 검수단계 : 무선 통신 관계 확인 및 원거리 통신 정확성 확인

◆ 드레싱 공정대기 시간 과다

(관리번호 : PE-000002912)

1. 발생

1. 장소 : HMC 전주
2. 일시 : 2010년

2. 문제점

1. 연삭기 Dressing 시 공정대기 시간 과다 소요
2. 드레싱 시간 동안 갠트리 이동 불가 (약 10분)
3. 연삭기 드레싱 시 갠트리가 소재를 내려 놓지 못하여 공정 이동 불가

3. 개선

1. 각 공정에 Dressing 시 소재를 내려 놓을 수 있는 Idle Station 설치
2. Dressing 시 휠 위치 확인 시작 포인트 최소화하여 드레싱 시간 최소화

4. 향후 검토사항.

1. 발주단계 : 드레싱 대기 시 소재 처리 방법 결정
2. 승인단계 : 라인공간 여유를 검토하여 Idle Station 확정
3. 입회검수 : Idle Station 설치 및 운영여부 확인
4. 양산 : 드레싱 프로그램 검토로 드레싱 시간 최소화